Изготовление и поставка дробильно-сортировочного оборудования и комплектующих

192289, г. Санкт- Петербург, Грузовой проезд, д.13

 

8 (812) 414-97-88

Центробежно-ударные дробилки

Преимущества центробежно-ударной дробилки 

Надежность дробилки

• Тщательная проработка деталей конструкции дает дробилке неоспоримые преимущества перед конкурентами еще на стадии проектирования;

• Количество поставленного компанией «ДробТехМаш» оборудования и опыт в работе с разными материалами позволяют оперировать точными данными, которые наши специалисты используют для подбора оборудования под конкретные задачи;

• Применение в центробежно-ударной дробилке газостатической, «воздушной» опоры вместо подшипникового узла приводит к значительному увеличению допустимого уровня дисбаланса;

• Получение стабильного грансостава дробленого продукта, не зависящего от износа футеровочных элементов дробилки, позволяет положиться на работу дробилки при любых условиях эксплуатации;

гранит 5-10 гранит 2-5 гранит, 10-20

 

 • Дробилка простота в обслуживании (замена быстроизнашиваемых элементов не превышает 1-1,5 часов) и в эксплуатации

Экономическая сторона вопроса

 • Высокая степень дробления (до 30 и выше) позволяет в ряде случаев сократить количество стадий дробления,

• Вас порадуют низкие эксплуатационные затраты (удельные затраты на быстроизнашиваемые элементы составляют 8-10 руб./т),

• Отсутствие необходимости закладки массивных фундаментов при установке дробилки значительно уменьшает капитальные затраты,

• Широкий типоразмерный ряд центробежных дробилок позволяет выбрать то оборудование, которое подходит Вам наилучшим образом,

• Низкие затраты электроэнергии при дроблении являются дополнительным преимуществом,

• Коэффициент использования оборудования составляет 0,8-0,9.

Материал

 • Дробилка может работать на материалах любой крепости и твердости, вы имеете возможность дробить материал с повышенной влажностью (до 8%), работать на материале с высокой степенью абразивности;

• Еесть возможность управления гранулометрическим составом с помощью изменения скорости вращения ускорителя дробилки позволяет контролировать выход конечного продукта;

• Материал после прохождения через дробилку имеет большую прочность и кубовидную форму зерна, что важно для производства щебня и искусственного песка, а также способствует повышению эффективности последующей классификации;

• Вы получаете больший % извлечения полезных компонентов в концентрат за счет меньшего шламообразования и лучшего раскрытия минеральных зерен. В ряде случаев это позволяет начинать обогащение на стадии дробления;

• При увеличении скорости дробления, увеличивается выход мелких фракций, что позволяет значительно снизить крупность питания шаровых мельниц на ГОКах и, как следствие, повысить производительность измельчительного передела не менее чем на 20-30%.

Дробильно-измельчительное оборудование используется в технологии изготовления составляющих для производства бетона, сухих строительных смесей. Особенно востребованы линии для производства бетона. Это объясняется рядом причин. При проектировании состава бетона исходят из необходимости получения заданной прочности готового материала и технологичности бетонной смеси. При этом стремятся к минимизации расхода цемента и воды. Количество цементного теста (цемент + вода) назначают из условия получения бетона слитной структуры, в котором весь объем пустот в щебне заполнен цементно-песчаным раствором с небольшой раздвижкой зерен, обеспечивающей их прочное скрепление. Таким образом, минимальный расход цементного теста соответствует минимальным значениям «пустотности» и суммарной поверхности составляющих смесь заполнителей. В рамках принятой технологии наиболее плотная упаковка (минимальная «пустотность») заполнителей достигается оптимальным соотношением соответствующих фракций и приближением формы зерен к Кф=1. Идеальная форма для заполнения – шар. Приближается к идеальной – куб. Отсюда и требования к кубовидности составляющих.

Применение центробежных дробилок обеспечивает получение заполнителей (щебня и песка) крупностью -20 мм с пониженным содержанием игловатых и пластинчатых зерен и коэффициентом формы, близким к требуемому. При этом и крупный и мелкий заполнители одинаково эффективно могут быть классифицированы по фракциям. Именно качество (кубовидность) зерен позволяет это сделать. Применение центробежных дробилок позволяет улучшить характеристики исходного щебня и получить песок, удовлетворяющий требованиям ГОСТ 8736-93:

• содержание зерен пластинчатой и игловатой формы уменьшается в 4 раза;

• прочность дробленого щебня становится на одну марку выше прочности исходного материала из-за разрушения слабых связей и снижения трещиноватости зерен;

• содержание пылевидных и глинистых частиц всех проб соответствует нормативным требованиям. Важным для производителей строительных материалов, результатом испытаний является подтверждение на практике возможности получения бетонов заданных свойств при уменьшении расхода цемента на 9-10 %.

Использование оборудования для обогащения полезных ископаемых, производимое компанией «ДробТехМаш», позволяет создать новые эффективные технологии при минимальных затратах, упростить решение ряда экологических проблем. Cухое обогащение руд на стадии дробления стало возможным благодаря применению центробежного оборудования и лабораторным исследованиям, результаты которых применены на промышленных объектах по обогащению марганцевых, золотосодержащих, медно-цинковых, титаномагнетитовых и многих других руд. Обогащение полезных ископаемых в подготовительных процессах применяя центробежное оборудование позволяет: за счет избирательности (селективности) ударного разрушения начать обогащение на стадии дробления (например, при обогащении окисленных марганцевых руд на стадии дробления удалось сбросить 20% хвостов крупностью более 15мм с отвальным содержанием марганца); повысить селективность раскрытия минеральных зерен при более грубом помоле, а следовательно и улучшить дальнейшее обогащение (например, на медно-цинковых рудах 95% раскрытия минеральных зерен достигалось при центробежном измельчении до 85-90% класса менее 0,3мм, в отличие от шарового измельчения - 85-90% класса менее 0,074мм); за счет меньшего шламообразования и лучшего раскрытия минеральных зерен улучшить обогащение, повысив извлечение полезных компонентов в концентрате (при флотационном обогащении медных руд Алмалыкского месторождения после ударного измельчения содержание меди в концентрате составило 17,6%, при ее извлечении-82,6%, а после шарового измельчения 14,5% и 76,1% соответственно); снизить капитальные затраты за счет низкой материалоемкости и отсутствия фундаментов.